磨粒流工藝能有效的改善機(jī)構(gòu)中各種缸體、閥體的加工質(zhì)量,提高機(jī)構(gòu)零件的精度

磨粒流工藝的發(fā)明,創(chuàng)立了內(nèi)、外表面處理的新概念,使金屬表面處理更具特色，磨粒流加工過(guò)程中,兩個(gè)相對(duì)的磨料缸使磨料在零件和夾具所形成的通道中來(lái)回?cái)D動(dòng)。磨削作用產(chǎn)生在流體受到限制的部位,即積壓部位,當(dāng)磨料均勻而漸進(jìn)的對(duì)通道表面或邊角工作時(shí)，產(chǎn)生去毛刺、研磨、拋光、倒角作用

液壓機(jī)構(gòu)中的各種缸體、閥體類零件,其內(nèi)部多有小且深的油孔，由于其主要用于高低壓液壓油的流通,因此，表面精度要求很高,采用磨粒流加工方法,可很大程度的提高油孔表面精度,滿足液壓機(jī)構(gòu)油路的要求

國(guó)內(nèi)加工的液壓機(jī)構(gòu)閥體、缸體等,由于人為、設(shè)備等諸多因素,始終擺脫不了各種缺陷的存在,特別是油道交接處的尖角、毛刺難以清除,內(nèi)壁的粗糙度達(dá)不到預(yù)期要求,而磨粒流工藝能較好的解決這一難題

如碟簧儲(chǔ)能類液壓機(jī)構(gòu)產(chǎn)品的活塞缸，見圖1。

缸體材質(zhì)一般為鋁料(180鋁棒2A50-H112), 傳統(tǒng)機(jī)加工工藝流程一-般為:下料-→鍛造-→固溶時(shí)效-→鏜一>鉗工去毛刺-→研磨-→硬質(zhì)陽(yáng)極氧化，由于加工時(shí)內(nèi)腔比較深,且內(nèi)壁側(cè)面有深孔,尺寸難以保證，表面光潔度僅能達(dá)到R。1.6 μum,若利用磨粒流加工,只需做適當(dāng)?shù)墓ぱb,即可去除內(nèi)孔交接處的尖角和提高內(nèi)孔精度;在表面處理前將原工藝流程中的鉗工去毛刺和研磨改為磨粒流工藝,留出表面處理的尺寸，改善表面處理前的基體表面質(zhì)量,得到最終尺寸，

利用磨粒流工藝加工液壓機(jī)構(gòu)產(chǎn)品活塞缸加工方案見圖3,具體參數(shù)為:

①機(jī)床壓力為14~224 kg/cm2,

②磨料缸直徑為150~600mm ;

③磨粒選用直徑在0.005~1.5 mm之間的碳化硅砂粒

圖3中序號(hào)1為磨粒流設(shè)備左缸;序號(hào)2為固定工件的工件(控制閥體);序號(hào)3為右缸;序號(hào)4為工裝磨料。序號(hào)5為磨料

加工過(guò)程中,磨料在左右缸中活塞的推動(dòng)下,在左缸、工件孔及右缸中來(lái)回流動(dòng)，通過(guò)磨料在流動(dòng)中與工件內(nèi)表面及尖角摩擦,達(dá)到去毛刺和研磨的目的,以圖2中工件孔內(nèi)1、2處為例,加工前,倒角很小，尖角很鋒利,加工后,倒角有所增大,尖角光滑過(guò)渡,沒有毛刺。通過(guò)磨粒流工藝后,工件內(nèi)部的尖角毛刺能夠完全的去除。且利用磨粒流工藝后孔內(nèi)的表面光潔度最終可達(dá)到R.0.2μm8,同時(shí)磨粒流工藝可作為缸體、閥體類零件加工的最后一道清理工序,可防止液壓油在缸體、閥體流動(dòng)中迅速變臟，因此采用磨粒流工藝不僅能提高加工效率,而且能提高零件加工的表面質(zhì)量。通過(guò)磨粒流工藝在高壓斷路器配用液壓機(jī)構(gòu)零件加工上應(yīng)用的探討,采用磨粒流處理方式可以提高零件表面精度I9,確保零件的加工質(zhì)量,達(dá)到較高的加工精度，適合各種缸體、閥體類零件的加工。特別是在加工細(xì)小孔較多、精度要求較高的零件

采用磨粒流更能顯示出它的優(yōu)勢(shì)[10],因此磨粒流工藝具有很好的推廣價(jià)值,在高壓斷路器產(chǎn)品配用液壓機(jī)構(gòu)零件加工中的應(yīng)用前景十分廣闊